这里主要讲的是蜗轮的制齿工艺。现在比较流行的工艺有两种。
使用相应的飞刀加工蜗轮轮齿
使用二次平面包络蜗轮滚刀滚齿
众所周知，蜗轮副的寿命，承载能力，噪音，发热等等问题，均来自蜗轮副的运行情况。而蜗轮副的运行的好坏，由主要的取决于蜗轮蜗杆的各自的自身精度。除了上面列举的蜗杆的精度外，就是蜗轮自身的精度-----蜗轮的轮齿精度，恒等于刀具的精度。
刀具，从蜗轮的飞刀讲起。飞刀，单刀也。有两种使用方式：
在滚齿机上，像滚蜗轮一样滚齿，但是需要带有轴向走刀的刀架才行。
在铣床上，使用分度头分度分度加工。
由于二次平面包络蜗杆的特殊啮合性，第一种的飞刀加工出的蜗轮的精度比较好，这是从车削原理上来说的，但是有下面的几种缺憾：
滚齿的效率极低，每个刀齿需要轴向运行的飞刀重回到第一个刀齿的开始的位置，然后在切下一个轮齿。
正是由于这种蜗轮副的特殊性。不容易保证蜗轮轮齿的齿形角的误差和位置。换一句话说，这种刀具加工的齿轮的分度精度有保证，但是其齿形的压力角不容易保证误差，也不好进行测量齿轮轮齿的齿形角误差。
需要带有轴向走刀的滚齿机，现在的这种滚齿机尚未普及，给使用带来了一定的困难。
正是由于的二项的误差所致，蜗轮副可能导致对角啮合，因此，蜗轮副的承载能力有所下降，只能达到设计精度的百分之七十左右。并且，蜗轮副的组装精度差，位置不好，啮合的间隙大等等因素的出现，相应蜗轮副的寿命只能达到设计寿命的百分之七十左右。需要与配套的蜗杆跑合后才能使用。蜗轮蜗杆不能互换使用。
使用铣床加工出的蜗轮，有如下优点：
节约刀具的费用。
不用专用的设备。
其缺点是不言而喻的：
蜗轮轮齿的分度误差很大。
蜗轮齿形角的精度无法保证。
蜗轮轮齿的螺旋角误差太大。
综上所述，这种蜗轮副的承载能力一般的是设计能力的百分之四十到百分之五十。由于等分的精度太差，蜗轮副的使用寿命为设计能力的百分之五十五，噪音曾大，安装的位置度不能保证，啮合间隙无法保证，需要与蜗杆跑和才能使用蜗轮蜗杆不能互换等等。
使用平面二次包络蜗轮滚刀加工蜗轮。使用的方法与加工普通蜗轮的调整机床一样，可以按照刀具的使用说明书的指导，十分方便的加工出标准蜗轮来，蜗轮容易测定(刀具生产厂提供在线的检测样板和测试方法)，蜗轮的分度精度好精度，齿形角的精度有保证，加工效率与一般的蜗轮加工基本一致。与蜗杆的配合精度高，互换性好，可以分别加工，各自控制精度，不用跑和，直接装配。
装配的间隙小，蜗轮副的承载能力在未磨合前就可以达到设计能力的百分之八十五以上。使用寿命可以达到设计能力的百分之九十五。使用的工作热小，噪音少等等。
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